看板件运行方案计划

1.目标

实现看板件提前翻包计划，确保看板件滑移货架最大最小存放量（物料存放率符合规定98%以上），拉动工均衡化配送（线旁实际需求与实际配送相符概率达95%），达到看板配送稳定、有序进行。

2.现状

2.1看板件未根据计划提前翻包，时常出现紧急翻包、备料，拉动工等待配

2.2看板卡流转环节较多，导致大部分看板卡丢失，以至于看板需求信息仍

由拉动以口头信息的方式提供；

2.3因未按提前翻包计划翻包，以至于一份看板拉动单上配送记录不能一次

性配送完毕；

2.4总装线旁零件装配时，装配工未将看板卡收取放置在指定看板卡放置盒

内，随意放置，拉动工回收料盒时未能发现，导致看板卡的丢失。

3.思路

3.1对看板件翻包工作量进行统计、分析，测算翻包工需求量，结合现状，

对翻包工作分工进行调整或进行人员补充；

3.2依据看板件出库配送数据，定置看板中间库最低、最高箱数，同时根据

最高箱数，优化定置中间库零件存储库位；

3.3在翻包人员配备到位的前提下，严格执行提前翻包计划，即：将当天看

板件出库数据作为下一个班次的提前翻包需求计划；

3.4翻包工根据翻包计划单，提前打印配送卡片（一式两份），在翻包完毕后，

将卡片全部放置在标准箱中；

3.5取消目前看板卡传递配送需求信息方式，采用通过无线扫描扫描线旁

库位标识条形码，传递看板需求信息给北二；

（1）线旁扫描为2小时扫描一次，扫描完毕后，通过线旁电脑导入WMS

系统线旁需求信息系统；

（2）通汇北二库区扫描打印看板拉动单给拉动工。

3.6借用信息系统技术，实现系统自动分解看板拉动单，由北二扫描员打印

看板拉动单信息，看板拉动单内容包括：零件图号、零件名称、需求数量、标准包装方式及数量、线别及线旁工位、库管及库位等；

3.7拉动工根据看板拉动单在看板中间库对应库位上拿取物料，拿出一份扫

描卡片，在出库门点将一份扫描卡片及两联看板拉动单交总装接料员，总装接料员核对箱数数量，携带一联看板拉动单配送上线；

3.8总装接料员将扫描卡片及一联看板拉动单交通汇扫描员，接料员留存一

联看板拉动单，同时，扫描员凭借看板拉动单录入拉动单编号调出拉动单明细表，然后，扫描卡片出库，总装电子签收；

3.9扫描员2小时打印扫描配送订单（结算单），结算单总装接料员留存一联，

通汇单证依据结算单进行账务出库确认处理。

4.业务方案：

4.1看板中间库的补货

4.1.1定置核实看板件最大最小库存量（1～2天用量），并更新看板中间

库标识；

4.1.2扫描员每天早上9：00之前导出前一天看板出库数量，并按照规定

格式整理，以库管分单打印，库管领取翻包计划单，并在《翻包计

划单交接记录》上签字；

4.1.3翻包计划单一天任务要求平均拆分四次，下发时间分别为9：00、

11：00、14：00、16:00，翻包班长按时间点去领取翻包计划单分

单，并在《翻包计划单交接记录》上签字；

4.1.4库管根据翻包计划单确定厂家，并与翻包班长共同指导下库位人员

将所需物料放置翻包区；

4.1.5翻包班长依次按规定时间在扫描处打取看板卡片并将翻包计划单

分单下发各翻包员，翻包员严格按照计划翻包，并在翻包计划单分

单上填写实际翻包数量，工作完成后将单据交翻包班长；

4.1.6翻包班长进行核查，并关注差异较大物料；

4.1.7翻包工每天翻包量不得超过翻包计划，并及时按要求上中间库库

位，且料盒中必须有看板卡片，看板件不得低于滑移货架最小存放

4.1.8看板优化作业开始运行前，中间库必须按照各零件最大最小定置补

满货位，后续翻包工按照每日翻包计划在翻包班长指导下循环作业；

4.1.9库管员每天早上随机抽查中间库库存量，确保翻包工严格执行翻包

计划，并完成当天作业；

4.2线旁信息收集

4.2.1更新线旁定置，并完善线旁料架标识（带条码标识）；

4.2.2维护系统配送库数据，确保线旁标识、物料及系统数据保持一致；

4.2.3物控员负责按时收集线旁需求信息，并通过线旁电脑将需求信息传

递至库区；

4.2.4扫描员严格按照看板拉动单时间要求整理并打印看板拉动单（看板

拉动单按照拉动分单，一式两份）；

4.2.5物控员负责线旁标识的监督管理以及更新；

4.2.6物控员严格按照线旁收集信息时间要求作业，超过时间的信息视为

下个时间段的需求；

4.3拉动配送及扫描

4.3.1拉动工拿取看板拉动单，并在《看板拉动单交接记录》上签字，并

严格按照拉动单需求在中间库滑移货架上取料；

4.3.2拉动工收集看办卡片，并保证每标准箱中有一张看板副卡；

4.3.3配合总装清点物料；

4.3.4总装清点完并签字后将看板拉动单与对应批次看板卡片一并交扫

4.3.5扫描员必须保证看板卡配送批次，扫描时必须先扫描看板拉动单单

号方可扫描看板卡片；

4.3.6对于拉动没有配送的物料，系统可以直接查询提取，物控通过线旁

电脑查询并重点关注；

4.4看板卡片

4.4.1看板卡片可设置主、副卡片，主卡片保持现有模式，副卡片内容包

括零件图号、零件名称、标准包装及标准包装数量即可；

4.4.2主看板卡片

供正常业务运转使用。

4.4.3副看板卡片

供拉动配送总装时，物料标识所用。

4.5各类发料、领料

公司各种发料、领料均在仓储区作业，不得在看板件滑移货架上拿取物料；

4.6系统要求

4.6.1看板拉动单上必须带有条码及条码号；

4.6.2记录线旁信息传递时间以及传递人员信息；

4.6.3系统记录对比看板拉动单与实际配送物料，记录差异明细，并方便

查询提取，包括未按拉动单配送的物料以及拉动单上没有的物料；

4.7督察跟踪

4.7.1定期早上上班前抽查中间库滑移货架上物料存放情况；

4.7.2定期抽查拉动工是否在非规定取料处拿取物料，翻包工是否按要求

上库位；

4.7.3定期按照物控要料时间标准核实要料及配送的均衡性；

4.7.4定期抽查线旁滑移货架标识与物料的一致性，以及是否过量配送

（超出最大存放量）；

4.7.5拉动负责人每天提取需求拉动差异表，并做原因调查；

5.硬件需求

5.1物控线旁收集信息所用扫描：

见扫描需求说明

5.2看板中间库滑移货架是否满足所有看板件存放需求；

5.3翻包区工作台改制：

采用配套有滑移货架（两层）的翻包台，常用件翻包完后直接上对应货架，减少上库位的过程，提高工作相率。

6.风险及风险控制

6.1无线扫描出现故障、无信号以及条形码数据读取不上等问题

解决办法：

（1）建立扫描管理制度，规范扫描管理；

（2）线旁条形码标识定期维护，若出现条形码数据读取不上，通过录

入条形码编码生成需求信息记录。

（3）电话传递需求信息，WMS系统具备手工录入零件需求信息生成看

板拉动单信息；

（4）指定责任人，排查网络问题，及时解决。

6.2线旁标识损坏或无标识等问题，导致无法进行扫描

解决办法：

（1）对装配工、通汇拉动工、物控等人员进行培训，做到不损坏，爱

惜线旁标识；

（2）定期对标识损坏、无标识及时补作。

6.3看板件缺件、已翻包的零件停用等，导致紧急拉动配送

解决办法：

（1）出现缺件，及时报缺，缺件到货，在一小时内配送上线；

（2）提前获取零件停用信息，停用零件中间库及时卸货，制定临时翻包计

7.实施难点：

7.1线旁标识的确定性（线旁滑移货架调整范围比较大，定置变动大）；7.2扫描以及信息传输线的管理；7.3拉动未按照看板拉动单配送的物料跟踪；8.表单：

8.1翻包计划单

8.2《翻包计划交接记录》

8.3翻包计划单分单(参照翻包计划单)8.4看板拉动单

8.5《看板拉动单交接记录》